5年来，他一直秉承着优秀的职业素养、务实的工作态度、精益求精的工作作风和团队协作精神，同部门团队一起不断地攻坚克难，取得了一个又一个硕果。他在工作上的勤奋和敬业精神得到了公司的认可和肯定，他就是2013年同合公司标兵--- 严成群。当问他有何感想时，他反倒有些不轻松了:“我好多工作都没做好……比我优秀的人多着呢!” 谦逊的态度、拼搏向上的进取精神、严谨的工作作风，严成群带着平和的心态在同合起航。
扎根在一线，成长在一线。
2008年12月严成群加入同合公司，当时被安排在工艺控制部负责跟踪机加工车间工艺工作，在这期间他主动学习铸钢车轮生产工艺知识和数控车床、数控铣床的操作要领，并实地深入地了解各种设备的作用和对产品质量的影响，后因部门人员分工调整，自2009年10月起负责造型工艺。造型工艺相对繁杂，控制点较多，工艺控制的好坏直接影响车轮质量和废品率。这期间，他始终能坚守在一线，遇到不懂的问题总会想方设法弄明白，主动请教领导，请教一线工人师傅，进行了一系列的工艺试验，三年多下来积累了丰富的经验，并逐渐成为能独挡一面的工艺技术人员。严成群不仅对待工作勤奋努力，而且还积极参加公司举办的各种活动，如：安监室举办的“安全之星”、工艺部举办的“QC攻关小组”等活动都少不了他的影子。
海阔凭鱼跃，天高任鸟飞。
担任造型车间工艺员期间，仅从2012年起，严成群就先后负责组织了19个批次造型关键原材料试验，新增3家合格供应商。3个批次原材料改型试验，改型后的原材料对降低废品率有明显作用，且同比采购价格大幅降低。
他认真执行工艺部开展的“降本增效”活动，加强过程控制，稳步推进废砂再生工艺研究工作，降低生产成本，先后负责进行了8次工艺试验，在不影响废品率和车轮质量的前提下，制定出科学合理的再生砂使用工艺。新旧砂比例由最初的5:1、4:1降至目前的3:1，不断提高了再生砂的使用量，取得了较好的成效，充分体现了生产一线工程技术人员对降低车轮生产成本的贡献。
作为一名基层工程技术人员，他深知质量是企业赖以生存的根本。很长时间以来，8E/8R、56C、粘砂、辐板凹坑等惯性质量问题对公司生产影响严重，而这些问题又与造型工艺密切相关。这期间，他没有退缩，始终同部门团队一起，参与质量攻关小组及废品专题分析会，积极建言献策，为持续稳定控制惯性质量问题做出了突出的贡献。
2011年公司8E/8R曾单日出现高达8%至10%的比例，严重影响车轮质量和废品率。严成群在部门领导的指导下，全身心的投入“攻关”，先后组织了9次有针对性的工艺试验，通过分析原因、制定措施，跟踪落实等一系列举措，2012年（8E+8R）的比例降到1.18%，2013年（8E+8R）比例更是降到了0.37%。为公司后续开展质量攻关、技术改进专题等活动起到了良好的示范作用，更是在降低和稳定全年废品率起到了关键作用，为公司稳定产品质量打下了坚实的基础。
车轮粘砂是铸造企业易反复出现的惯性问题，严重时粘砂比例高达70—80%，严重影响车轮质量和加工效率。为改善车轮粘砂的质量问题，严成群深入现场，跟踪调查，在部门领导的指导下负责进行了大量工艺验证试验，为后续制定有效的控制措施提供了技术保证。自2012年以来车轮粘砂比例由之前的10%左右，降低至目前的3%—5%。对提高车轮质量及生产效率起到了重要作用。同时，针对56C、辐板凹坑等惯性质量问题，严成群始终能深入一线，做到发现和分析问题，提出措施，为56C、辐板凹坑等惯性问题2013年未再出现反复起到了重要作用。
更高的要求，更大的平台。
慢慢地，他在工艺技术员中脱颖而出，2013年8月起调入技术质量部本部担任研发工程师。在新的岗位上，研发工程师的工作不仅比车间工艺技术员管的事情多而且繁杂，但严成群也很快地从角色中转变过来，他先后负责俄罗斯波浪辐板RA38车轮、金鹰JY650车轮项目的开发工作。先后制定IR39、MR39、JN650、JY840、HFZ915车轮项目的试制计划，积极主动推进相关工装模具加工、申购和具体组织试验等事宜，为公司2013年新产品开发发挥了重要作用。
作为一名基层工程技术人员，严成群为人正直，工作踏实，态度端正，勇于创新，敢于承担责任，受到员工同事的好评，得到了部门领导的肯定。路，还在他脚下延伸……，他的“研发工作”还将继续，就在这平凡的工作岗位上他倾注了自己。
